一套優(yōu)質(zhì)的鋁單板模具能為鋁單板企業(yè)節(jié)省大量的材料，并且在節(jié)約成本的同時(shí)還能提高生產(chǎn)效率，那么高質(zhì)量的鋁單板擠壓模具是如何設(shè)計(jì)出來的呢？我們一起來了解下吧。

　　鋁單板擠壓模CAE技術(shù)是利用CAD中建立的擠壓產(chǎn)品模型、結(jié)合擠壓工藝與控制參數(shù)、完成其成形過程分析和相應(yīng)模具優(yōu)化設(shè)計(jì)的一種數(shù)值技術(shù)。
　　具體做法為:在擠壓模初步設(shè)計(jì)的基礎(chǔ)上，根據(jù)事先擬定的工藝試驗(yàn)方案，利用計(jì)算機(jī)仿真整個(gè)擠壓成形過程，獲得擠壓變形體內(nèi)的應(yīng)力、應(yīng)變、溫度、流速等物理量分布，以及擠壓各階段的壓力、溫度、速度等工藝參數(shù)變化情況；確定擠壓模工作帶斷面和分流孔、焊合腔、導(dǎo)流槽等模具結(jié)構(gòu)對(duì)成形鋁材流動(dòng)的影響，模具使用過程中可能出現(xiàn)的變形、塌陷、崩刃、裂口、磨損、”粘著”和疲勞等缺陷及其位置；提出分析報(bào)告并向設(shè)計(jì)人員推薦合適的擠壓條件，設(shè)計(jì)人員再根據(jù)CAE分析結(jié)果修正模具設(shè)計(jì)方案。經(jīng)過數(shù)次反復(fù)，直到模具設(shè)計(jì)方案滿足產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求和產(chǎn)品質(zhì)量要求為止。這實(shí)際上是將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的”試模-修模-試模”過程轉(zhuǎn)移到計(jì)算機(jī)上完成，以部分替代模具設(shè)計(jì)制造過程中費(fèi)時(shí)費(fèi)事的試模工作，從而減少該階段的材料和能源消耗，降低生產(chǎn)成本，并據(jù)此設(shè)計(jì)出高質(zhì)量的鋁單板擠壓模具。
　　一般來說，鋁單板模具制造的價(jià)格都比較昂貴，有部分小企業(yè)為了節(jié)省模具的成本，使用了一些不及格或者質(zhì)量不過關(guān)的模具，其結(jié)果反而導(dǎo)致最終產(chǎn)品質(zhì)量大大下降，這是得不償失的。